Lean обучение. MINI MBA Lean Master. Опыт Toyota, Росатом, Евраз

Бережливого производства. Концепция, Философия, принципы, и инструменты

к проекту и продукту проекта. Система 5С —технология создания эффективного рабочего места

• Люди, непосредственно выполняющие работу, как источник оптимизационных идей.
• Решимость при реализации любой идеи.
• Использование инструментов и методов для поиска новых идей.

• Всеобщая ответственность. При традиционном подходе за поддержание работоспособности оборудования отвечает персонал сервисной службы. При TPM обслуживанием оборудования занимается не только сервисный, но и производственный персонал, который имеет возможность в постоянном режиме наблюдать за его работой, устранять мелкие неисправности и своевременно предпринимать меры для предотвращения критических ситуаций.
• Обслуживание по реальному состоянию. В стандартно организованной системе ремонтные работы носят планово-предупредительный характер, при этом реальная потребность в ремонте не учитывается. Передача операторам части функций сервисного персонала позволяет учитывать фактическое состояние оборудования.
• Предупреждение поломок. Согласно концепции бесперебойная работа оборудования достигается за счет изучения и устранения причин повторяющихся поломок, а также проведения диагностики, позволяющей выявить дефекты на ранней стадии.

• незапланированные остановки, которые возникают в результате сбоев в работе оборудования, отказов, незапланированного обслуживания и т.д.;
• настройки и переналадки, отнимающие рабочее время, в течение которого должны была изготавливаться продукция;
• снижение производительности, вызванное снижением скорости его работы;
• производственный брак, обусловленный неправильными настройками или неисправностями;
• повышение доли выхода негодной продукции, которая образуется при первом запуске после переналадки.

1. Снижение производственных затрат, потому что быстрая переналадка означает меньшее время простоя оборудования.
2. Возможность производства меньших партий, потому что быстрые переналадки позволяют чаще перестраиваться между разными продуктами.
3. Повышение гибкости планирования, появляется возможность быстрого изменения ассортимента выпускаемой продукции и возможно реагировать на запросы клиентов.
4. Более низкий уровень запасов, потому что нет необходимости хранить запасы на период переналадки оборудования.
5. Улучшение эксплуатации оборудования, потому что стандартизация процессов переналадки обеспечивает более качественную эксплуатацию оборудования.

• 5S
• Канбан (подтягивающие системы)
• Картирование потока создания ценности
• SMED
• Poka-yoke (защита от ошибок)
• Устранение временных задержек
• Комплексное обслуживание оборудования
• Смешанная модель
• Единое планирование
• Кластеризация в порядке приоритета
• Многопроцессная обработка
• Перепроектирование рабочих ячеек
• Контрольные диаграммы (для проверки “мура”)

• выполнять задачи в срок;
• оптимизировать работу (исполнитель точно знает, какие задачи он должен выполнять);
• экономить ресурсы (делается только необходимая работа);
• производить продукт высокого качеств

Определения качества. Определения Деминга, Джурана, Ишикавы, Тагучи, ISO. Параметры качества и управление качеством. Качество проекта и продукта проекта. Три уровня проекта, влияющие на качество. Организационный уровень. Уровни процесса и рабочего места (работника). Девять переменных деятельности в проекте